属于中空吹塑模具（挤出吹塑），双瓣对开模，不含机头（料模），只讲瓶身型腔模具
一、前期确认 & 资料输入（开模前，最容易踩坑）
输出 3D 图纸（STEP/IGS）
完整瓶身 3D：外形、壁厚分布、牙口、刻度线、分型线位置、脱模斜度 ✅ 重点：外壁脱模斜度≥1.5°，用来防脱模拉伤划痕；平面大区域建议加浅筋 / 浅蚀纹
确定产品规格
容量、原料：LDPE（你的冲洗瓶）；收缩率设定：1.5%~2.0%，LDPE 收缩波动大，模具加工会预留微调余量
表面要求：镜面 / 橘皮哑光蚀纹、是否镭雕、丝印区域要求
出口要求：分型线尽量做细、不凸，防止刮手 + 外观差评
模具技术协议确认（书面）
模腔数量：单腔 / 双腔（小批量单腔；量大双腔，同步考虑机械手取件）
模具钢材、热处理、表面处理（镀硬铬是你防划痕的关键）
排气、冷却水路、定位、锁模结构、模具寿命、试模次数、修改权责
钢材选型参考（冲洗瓶推荐）
预算常规：P20 预硬钢 → 型腔抛光 + 镀硬铬，适合 10 万模以内
长期量产：718H → 抛光 + 镀硬铬，20~30 万模，不易生锈、不容易产生模具划痕复制到产品
二、模具设计阶段（3~7 天，看复杂度）
分型面设计 瓶身左右对半分模；分型线尽量放在瓶身侧面最薄位置，避开正面主视觉区（亚马逊产品主面不能有粗飞边）
型腔设计：按产品 3D + 收缩率放大建模
冷却水路布局（非常关键！冷却不好→瓶软，脱模刮花、变形） 型腔背面环绕水路，保证瓶身均匀冷却；瓶口区域单独加强冷却
排气槽设计 分型面排气槽深度：0.02~0.05mm，LDPE 流动性好，排气不良会出现气泡、吸模拉伤划痕
辅助结构：定位销、导柱导套、吊环、安装码、模具基准角
出 2D 加工图纸 + BOM，客户确认图纸，签字后才下料加工
三、机加工阶段（7~12 天，单腔）
钢材下料，粗铣型腔外形
半精铣型腔轮廓，预留抛光余量（0.03~0.05mm）
钻冷却水路、攻牙、加工排气槽、导柱孔、定位孔
钳工装配：合模、配模、打磨分型面，调整合模间隙，控制飞边
四、表面处理（决定瓶身划痕、外观，重中之重）
型腔抛光：
镜面：逐级打磨，最后抛光到 Ra0.2μm 以内（你要光面瓶就这个标准）
蚀纹：如果做哑光橘皮纹，抛光后送蚀纹厂做纹理
镀硬铬（强烈建议你的冲洗瓶做） 抛光完成后，型腔镀硬铬，厚度 0.02~0.05mm ✅ 好处：模具耐磨、不容易生锈、减少脱模拉伤、减少模具本身产生的划痕复制到瓶身
五、第一次试模 T1（试模打样）
模具上机吹塑机，调试挤出、合模、吹气压力、冷却时间
打出 T1 样品，检查项目（你验收重点）
外形尺寸、容量、壁厚均匀度
分型线飞边大小
表面：拉伤、划痕、气泡、凹陷、麻点
脱模是否顺畅，开模会不会刮伤瓶身
常见问题：脱模拉伤 → 加大脱模斜度 / 抛光型腔 / 加宽排气
记录试模参数，样品带回检测，标注修改点
六、模具修改 T2 / T3 试模迭代
根据 T1 样品问题修模：
尺寸偏大偏小：修正型腔
脱模刮伤：重新抛光、修排气、调整脱模斜度
壁厚不均：调整吹针、型腔修配 一般吹塑瓶 T1~T2 就能稳定；复杂造型最多 T3
七、T3 确认 & 模具验收（封样）
确认合格样品，双方签封样件
核对：模具图纸、钢材报告、镀铬检测、备件清单（导柱、密封圈等）
